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分部工程概况

1.1 本方案中所设计的卸料平台采用悬挑式卸料平台，供地上二层以上结构施工阶段临时堆放材料所用。

1.2 卸料平台搭设原则：安全第一，满足文明施工的要求,满足临时堆放材料所需。

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施工部署

2.1 目标部署

2.2 分项工程部署

2.2.1卸料平台概况

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材料机具准备

3.1 材料用量表

3.2材料部门要根据现场计划提前作好材料进场准备工作，做到及时进场。

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悬挑式钢平台设计

4.1 悬挑式钢平台设计方案

4.1.1 钢平台是尺寸设计

钢平台为悬吊式，长4.5m，宽2.6m；平台计算面积3.05*2.8=8㎡，钢平台外侧采用型钢及雪花铁板制作1.5m高防护。

4.1.2 钢平台材料选择

钢平台两侧主梁选用18#普通工字钢，且使用整根工字钢不得接长；次梁选用16#普通工字钢，平台前端封边次梁选用18#普通工字钢；吊索采用A21.5mm-6×19+1钢丝绳，配套卡环选用22#卡环；防护栏板竖龙骨采用50*3mm方管，横龙骨采用50*30*3mm矩管；钢平台墙体吊环采用A25圆钢（Q235-A）制作；钢平台拉结点采用A25圆钢（Q235-A）制作；焊条采用E43型，焊缝等级3级。所有材料均需为合格材料，所用钢材均需有合格的材质单及检验报告。

4.1.3 钢平台做法简述

主梁与次梁采用满焊；次梁上方满铺4mm花纹铁板，铁板与主次梁进行焊接。钢平台外侧三面设置1.5m高的防护栏板，栏板内侧焊接固定2mm厚雪花铁板，外侧正立面采用自攻螺钉固定企业标识牌及限载吨位标识牌。主梁间距2600mm，次梁间距1000mm。主梁上焊接250mm长40*3mm短方管，防护栏板插入后用两颗M10*100mm螺栓固定；防护栏板横龙骨均采用50*3mm方管，横龙骨采用50*30*3mm矩管，竖向间距725mm～1000mm，横向间距750mm，横竖龙骨均需满焊连接；正面防护栏板均需各自独立焊接成一个整体，安装时用M10*150mm螺栓将各段防护栏板连接在一起。A段防护栏板不设置，钢平台安装到位后侧面设置1.2m高的钢管临边防护，外侧密目网用专用绑绳绑扎牢固。

4.1.4 钢丝绳的设置

钢丝绳设于平台前端两侧，每侧设两道钢丝绳，采用6*19+1直径21.5mm的钢丝绳。主梁外侧拉结点吊环处先焊接一块350*180*10mm的铁板，铁板上双面焊接吊环，焊接长度≥125mm，且吊环需弯折至工字钢底部80mm后双面焊接，吊环采用φ25圆钢制作；钢丝绳用卡扣进行固定，每道钢丝绳不得少于四个，卡扣间距≥130mm。受层高影响及施工进度需要，钢丝绳与结构主体拉接点设置在平台以上一层；墙体吊点的位置预留应确保钢丝绳与平台两侧垂直面夹角不宜过大(一般不大于5°)；钢丝绳（主绳）吊点距平台前端距离为500mm，保险绳吊点距主绳吊点距离为500mm。

4.1.5 荷载设计

（1）卸料平台设计荷载1.5吨，施工容许荷载为1.0吨，严禁超载堆放。

（2）卸料平台允许堆放相关物料清单：

4.2 设计图纸

4.2.1 悬挑式卸料平台平面布置图

4.2.2 钢平台立面图

4.2.3 钢平台剖面图

4.2.4 钢平台正立面示意图

4.2.5 钢平台主次梁连接节点图

4.2.6 钢平台与防护栏板连接节点图

4.2.7 吊环与主梁连接节点图

4.2.8 限位吊环安装示意图

4.2.9 悬挑式卸料平台吊环安装示意图

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施工方法

5.1 平台的制作

根据图纸列出料单→选择加工场地→安放垫木→下料→构件接头连接→组拼→调整各配件关系使之符合图纸要求→各配件间点焊→进一步焊接→焊防护栏杆→焊平台根部支点→铺脚手板→栏杆焊接→栏杆封板→安装钢丝绳→挂标识牌。

5.1.1 根据图纸计算主次梁所需原材的长度,主梁应使用整根工字钢。

5.1.2 平台加工场地应平整,才能保证制作的平台形状正确,满足使用要求。

5.1.3 在选好的场地上,根据平台的尺寸,确定铺垫木方长度及范围,以便于平台的组拼和焊接。

5.1.4 根据图纸平台形状、尺寸将各部位构件组拼成形，临时点焊，用尺子复核各部位尺寸，并进行调整直至符合要求。

5.1.5 焊接时先焊接外框,再焊接内框。同一构件或焊缝均须对称焊接，以减少焊接变形量。

5.1.6 主次梁焊接完毕后按照加工图焊接吊环，焊接吊环前先焊接铁板，铁板与主梁焊接部位需切45°坡口后焊接。吊环采用Q235A级A25圆钢制作。

5.1.7 平台主次梁焊接完毕后在平台主楼上焊接一根250mm长的40*3的短方管，便于防护栏杆插入后固定。

5.1.8 平台根部必须有可靠的支承点,支承点采用18#工字钢焊制牛腿，牛腿长度250mm，牛腿位置根据现场结构确定。

5.1.9 在平台上铺4mm厚花纹铁板，花纹铁板与防护栏板及主次梁焊接固定。

5.1.10 按照图纸所示尺寸分段焊接平台防护栏板龙骨，焊接完毕后，在其内侧焊接固定2.5mm厚雪花铁板。平台正立面外侧用自攻螺钉固定企业标识牌和限载吨位标识牌。

5.1.11 全部焊接完毕后平台外侧涂刷红白相间油漆，各红白条宽度均为200mm，倾斜角度为45°。同时在5mm花纹铁板上自端部起4米处用红色油漆涂刷警戒线（100mm宽），物料堆放时不可超过此线范围。

5.1.12 在平台内外均挂标识牌,外侧标识牌用自攻螺钉进行固定，包括企业标识牌和限载吨位牌；内侧需挂限载吨位牌、堆放物料明细表牌及平台操作规程牌。

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技术、质量要求

6.1 技术要求

6.1.1 焊接平台所用的工字钢、方管应有材质报告。搭设和制作的各种材料，必须符合规范要求，不合格的材料严禁使用。

6.1.2 焊接采用E43系列焊条，并要求专业厂家进行焊接，以保证焊接质量。

6.1.3 加工制作完毕后，必须由生产部门组织，技术、质量、安全等部门相关人员参加，对平台进行验收，合格后方可投入使用。

6.1.4 为防止空气侵入焊接区域引起焊缝金属产生裂纹或气孔,应采用短弧焊。

6.1.5 热影响区在高温停留不宜过长,以免晶粒过大。

6.1.6 多层焊时,应连续焊完最后一层焊缝,每层焊缝金属的厚度不大于5mm。

6.1.7平台制作过程中，严格按照技术交底和操作规程进行作业，焊缝的长度、高度和强度必须满足规范要求。在首次吊装时，生产、技术、质量、安全等部门相关人员必须到场，对吊装和安装过程进行监控，信号工、塔吊司机和安装工人紧密配合，严格按照操作规程作业。

6.2 外观质量

6.2.1焊缝金属表面焊波应均匀,不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物 。

6.2.2焊缝必须逐一检查 。

6.2.3直径小于或等于1mm的气孔在100mm长度范围内不得超过5个。

6.2.4咬边（不要求修磨的焊缝）深度不超过0.5mm,累计总长度不超过焊缝长度的20%。

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